진단 보고서 · v2
대한로지스틱스 AS-IS 진단
B2B·B2C 입출고 프로세스
Overview
진단 개요
- 목적
- 대한로지스틱스(3PL)의 B2B·B2C 입출고 프로세스 AS-IS 구조를 도식화하고, 재고 정합성·오출고 이슈의 발생 지점을 식별한다. v2에서는 1차 인터뷰(운영팀장)에서 세운 가설을 2~5차 인터뷰로 검증하고, TO-BE 설계의 기초가 될 개선 과제를 도출한다.
- 범위
- 입고(검수·적치·SKU마스터등록) → 출고(피킹·검수·상차·배송) → 재고실사 → 반품까지의 B2B·B2C 프로세스 전반. 화주 유형별(식품 상온/냉장냉동, 생활용품, 이커머스) 분기와 WMS 시스템 구조적 제약을 포함한다.
- 방법론
- 1차 운영팀장 인터뷰(자유 서술형) → 2차 입고/재고관리 담당자 → 3차 피킹/출고 파트장 → 4차 영업/고객관리 담당자 → 5차 WMS 시스템 관리자 순으로 5회 인터뷰를 진행했다. 2~5차 인터뷰는 1차에서 '추정'으로 표시했던 가설을 직책별로 교차 검증하는 데 집중했다.
- 검수 필요
- 이 문서는 v2 초안이다. 1차 가설은 대부분 교차 검증으로 확인됐으나, 수치(오차율·빈도 등)는 담당자 체감치이므로 실측 데이터 확보 후 재검토가 필요하다.
핵심 이슈 요약
- 1차 인터뷰에서 '추정'으로 표시했던 재고 정합성 잠재 원인 5가지가 2~5차 인터뷰에서 모두 교차 확인됨 — 특히 피킹 숏 처리 재고 미반영은 성수기 기준 절반 가까이 누락되는 것으로 확인되어 예상보다 심각
- WMS 시스템 관리자 인터뷰에서 구조적 근본 원인이 드러남: 재고 예외 이벤트(숏·크로스도킹·로케이션정정·긴급보충)가 하나의 범용 '수동조정' 기능에 뭉뚱그려져 있어 이벤트별 원인 추적이 시스템 구조상 불가능
- 월말 재고실사에서 SKU 기준 1~2%의 상시 오차가 확인됨 — 지금까지 파편적으로만 인지되던 재고 정합성 문제가 정량적으로 뒷받침됨
- 반품 처리 기준이 계약서에 명시되지 않아 화주별 유선 확인에 의존하는 표준화 공백이 신규 확인됨 — 현장 혼선과 처리 지연의 원인
1. B2B 입고 프로세스
수량검수 분기
입고 검수 시 수량 불일치가 발생하는 경우의 처리 흐름.
코멘트
- 원칙은 전량검수이나, 물량이 많은 날은 비공식적으로 후검수 방식이 혼용됨.
- "장부수량 인정 후 적치 → 재고 소진 중 잔량 확인" 방식이 매뉴얼화되어 있지 않고 현장 판단에 의존.
- 입고 차이 발생 시 화주 미컨펌 상태에서 실물기준으로 먼저 적치하는 관행 확인 — 2차 인터뷰(입고/재고관리 담당자)에서 재확인됨. 수기조정 시 사유 입력이 필수가 아니라 추적이 어렵다는 점도 신규 확인.
1. B2B 입고 프로세스
불량검수 분기
입고 검수 중 불량이 발견되는 경우의 처리 흐름.
코멘트
- 불량 발견 시 불량존 격리 후 사진 촬영, 화주 통보까지는 절차가 있음.
- 반품/폐기 여부는 화주 지시 대기 상태 — 5. 반품 프로세스 섹션에서 표준화 공백이 구체적으로 확인됨.
1. B2B 입고 프로세스
적치 세부 프로세스
검수를 통과한 상품을 로케이션에 적치하는 흐름.
코멘트
- 로케이션 초과 시 배정이 시스템 자동이 아닌 작업자 감(경험)에 의존 — 관리 기준 부재.
- 1개 로케이션에 여러 SKU가 혼적되는 사례가 존재하며, 후속 출고 단계 오피킹의 원인으로 2차·3차 인터뷰 양쪽에서 동일하게 지목됨(하루 1~2건 체감).
인터뷰 기반 추정 · 확인 필요
적치 혼적 → 오피킹 인과관계 (v1 추정 → v2 확인됨)
- 2차 인터뷰(입고담당자): 로케이션 정정 입력을 바쁠 때 누락하는 경우가 있어 시스템상 위치와 실물 위치가 어긋난다고 설명
- 3차 인터뷰(피킹파트장): PDA 위치로 가면 물건이 없거나 다른 화주 물건이 있어 근처 유사품을 잘못 집어가는 것이 오피킹의 가장 큰 원인이라고 재확인, 체감 빈도는 하루 1~2건
- 다만 정확한 발생 건수·비중은 시스템 로그로 추적되지 않아 여전히 정량화되지 않음 — 로케이션 정정 누락 자체가 무기록 상태이기 때문
1. B2B 입고 프로세스
화주 유형별 입고 분기
화주 유형(물성)에 따라 기본 흐름 위에 추가되는 변형이 있다.
| 구분 | 기본 흐름 | 물성/특징에 따른 변화 |
|---|---|---|
| 식품 A (상온) | 팔레트 입고 → 랙 보관 → 박스 피킹 → 출고 | 로트번호·유통기한별 재고 구분, 선입선출 원칙(로트 확인·지정이 수기 처리라 시간 소요) |
| 식품 B (냉장·냉동) | 입고 즉시 온도별 분류 → 온도존 보관 → 온도별 동선 피킹 → 배차시간 맞춰 출고 | 냉장 일부(약 20~30%, 담당자 체감치)는 크로스도킹 즉시출고, 잔량은 재고 전환(수기 조정, 월 1~2회 오차 발생). 냉동은 재고화 후 상온과 유사한 선입선출. |
| 생활용품 (2곳) | 팔레트/박스 입고 → 랙 보관 → 박스 피킹 → 출고 | 유통기한 개념 없어 로트관리 단순. 화주별 박스당 SKU 구성(혼적여부)만 차이. |
2. B2B 출고 프로세스
주문 수신 ~ 피킹지시
화주 주문을 접수해 피킹지시로 전환하는 흐름.
코멘트
- 화주-WMS 간 배치성(1일 2~3회) 연동으로 시점차가 발생 — 전산재고를 초과하는 주문이 유입될 수 있음. 5차 인터뷰(WMS 관리자)에서 시스템 설계 당시 배치 연동으로 결정된 배경 확인.
- 화주 확인까지 유선/메신저로 처리되어 다른 출고 작업 지연 요인이 됨. 소형·이커머스 화주는 회신에 2~3일 소요된다고 4차 인터뷰(영업담당자)에서 확인.
- 긴급보충은 시스템 지시가 아닌 구두 처리 — 4차 인터뷰(영업담당자)에서 월 수 회 발생하며 시스템 입고 처리가 누락되는 사례가 실제로 있음을 확인.
2. B2B 출고 프로세스
피킹 지시 룰 (화주 유형별)
유통기한 관리 여부에 따라 피킹 순서 기준이 다르게 적용된다.
| 화주 유형 | 적용 룰 | 근거/실태 |
|---|---|---|
| 유통기한 관리 품목 (식품 A) | 선입선출(FIFO), 유통기한 기준 | 신선도/폐기 리스크 관리 — 명문화됨 |
| 저온 크로스도킹 품목 (식품 B 일부) | 선입선출 개념 미약(즉시 소진) | 재고 체류시간 최소화 목적 |
| 유통기한 없는 품목 (생활용품) | 로케이션 순서 우선 | 명문화된 기준 없음, 관행에 의존 |
2. B2B 출고 프로세스
피킹 ~ 숏 처리
PDA 피킹 중 실물 이상(부족·파손)이 발견되는 경우의 처리 흐름.
코멘트
- 숏 처리 시 재고 수기 조정이 시스템에 강제되지 않아 반영 누락 가능 — 3차 인터뷰(피킹파트장)에서 성수기 기준 숏 건의 절반 가까이 재고조정 요청서 작성이 누락되는 것으로 확인, v1 추정 대비 예상보다 심각한 수준.
- PDA 장애(배터리 방전, 네트워크 끊김)로 종이 피킹리스트 전환 시 수기→PC 입력 과정에서 누락·오타 발생 — 냉동존 기준 월 수 회 발생.
2. B2B 출고 프로세스
검수 ~ 상차 ~ 배송
검수 이후 상차·배송까지의 흐름과 예외 처리.
코멘트
- 검수 단계에서 오피킹이 적발되지 않고 그대로 출고되는 케이스가 존재 — 3차 인터뷰(피킹파트장)에서 구조적 원인 확인: 검수는 박스 단위 수량 스캔 위주이며 SKU 단위 전수확인은 현재 인력으로 현실적으로 불가능.
- 상차지시가 출력물/PDA로 화주·상황별 혼재되어 있어 표준화되지 않음.
- 반품 프로세스가 정식 워크플로우로 정립되지 않고 예외처리로 운영됨 — 5. 반품 프로세스 섹션에서 상세 확인.
3. B2C 프로세스
SKU 마스터 등록
신상품 정보가 물류 쪽에서 먼저 확인되는 경우와, 화주가 사전 공유 없이 입고시키는 경우 두 갈래로 나뉜다.
코멘트
- "마스터 없으면 업무 처리가 막히는" 경고 로직이 전혀 없어, 임시코드로 우선 처리하고 넘어가는 것이 관행임.
- 4차 인터뷰(영업담당자)에서 신규 확인: 신생 이커머스 화주가 급하게 입고부터 시키고 정보는 나중에 보내는 경우가 흔하며, 영업팀이 거절하기 어려워 관행으로 고착화됨.
인터뷰 기반 추정 · 확인 필요
B2C 확장과의 구조적 부정합 (v1 추정 → v2 원인 확정)
- 기존 WMS는 "박스/팔레트 단위, SKU 고정적, 물량 예측 가능"을 전제로 설계됨
- 5차 인터뷰(WMS 관리자): 마스터 등록 경고 로직 부재는 설계 당시 "화주가 상품정보를 미리 다 준다"는 전제 때문이며, 현재의 임시코드 기능은 정식 기능이 아닌 현장 요청에 의한 임시방편이었음이 확인됨
- 즉 이 부정합은 해석이 아니라 시스템 설계 전제 자체의 한계로 원인이 확정됨 — TO-BE에서 마스터 데이터 모델 재설계가 필요
3. B2C 프로세스
혼적 박스 검수
화주가 박스 내 다중 SKU 혼적 여부를 사전에 알려주지 않는 경우가 있어, 이커머스 화주 건은 원칙적으로 전량 개봉 후 SKU 단위로 검수한다.
코멘트
- 박스 단위 검수 대비 시간이 훨씬 오래 걸리지만, 정확한 검수를 위해 불가피한 것으로 파악됨.
3. B2C 프로세스
출고 주문 분류
B2C는 전량출고가 기본 전제이며, 재고 가능 여부를 먼저 판정한 뒤 주문을 유형별로 분류해 처리한다.
코멘트
- 현재는 이 분류·판정 로직을 시스템이 지원하지 않아, 현장 반장이 그날 물량을 보고 감으로 낱개/박스 피킹을 나누고 있음.
- 재고 부족 건도 사전 필터링 없이 피킹 나갔다가 실물이 없어 그제서야 발견되는 경우가 많음 — 성수기 재작업의 주요 원인.
- 3차 인터뷰(피킹파트장)에서 재확인: 분류 배치가 파트장 1인의 경험적 판단에 의존해 다른 인력으로 대체 불가능한 구조. 표준분류 도입에 현장도 긍정적이나, 재고부족 사전 필터링 기능이 반드시 함께 필요하다고 요청.
인터뷰 기반 추정 · 확인 필요
표준 분류 로직 도입 시 기대효과 (v1 추정 → v2 현장 검증)
- 총재고 사전 체크로 재고부족 주문을 선별 제외하면 현장 재작업 감소 가능성 — 피킹파트장이 "제일 시간 낭비"라며 최우선 요구
- 단포/단일다수량/합포 자동 분류 시 성수기 인력 배치의 개인(파트장) 의존도 해소 가능성 — 현장 관점에서도 긍정적으로 평가됨
- 다만 WMS 관리자(5차)에 따르면 이 로직 구현은 단순 기능 추가가 아니라 재고 테이블 구조 자체를 손봐야 하는 수준 — TO-BE에서 별도 모듈 설계 필요
4. 재고관리·실사
월말 재고실사 프로세스
2차 인터뷰(입고/재고관리 담당자)에서 신규로 확인된 프로세스. 매월 마지막 영업일에 전체 재고실사를 실시한다.
코멘트
- 화주별 로케이션을 순회하며 실물 카운트 후 WMS 수량과 대사.
- SKU 기준 매월 1~2% 수준의 오차가 상시 발생(담당자 체감치) — 지금까지 파편적으로만 인지되던 재고 정합성 문제가 처음으로 정량화됨.
- 원인 불명 상태로 남는 차이는 결국 실물 기준으로 강제 보정되는데, 이는 진짜 원인(수기조정 사유 미기재, 크로스도킹 계산 오류, 로케이션 정정 누락 등)을 추적하지 못한 채 덮고 넘어가는 방식 — 근본 해결이 아님.
4. 재고관리·실사
재고 정합성 이슈 — 체감 원인 우선순위
2차 인터뷰(입고/재고관리 담당자)가 직접 꼽은 3가지 원인과 체감 비중.
| 원인 | 담당자 체감 설명 | 비고 |
|---|---|---|
| 로케이션 정정 누락 | 적치 시 실제 위치와 PDA 정정 입력이 어긋나며, 담당자가 체감상 영향이 가장 크다고 지목 | 기록 자체가 남지 않아 추적 불가 — 3가지 중 가장 심각 |
| 입고 수기조정 사유 미기재 | 화주 미컨펌 상태 선적치 후 조정 시 사유 입력이 필수가 아님 | 조정 이력은 있으나 원인 불명 |
| 크로스도킹 잔량 계산 오류 | 사람이 입고전표 보고 수기로 크로스도킹/재고전환 물량을 나눔 | 월 1~2회 오차 발생 (담당자 체감치) |
5. 반품 프로세스
반품 처리 흐름
3차·4차 인터뷰(피킹파트장, 영업담당자)에서 공통으로 확인된, 현재 표준화되지 않은 반품 처리 흐름.
코멘트
- 화주별 계약서에 반품·폐기 기준이 명시되어 있지 않아, 발생 시마다 영업팀이 화주에게 유선으로 확인함.
- 4차 인터뷰(영업담당자): 계약 체결 시점에 반품 세부기준을 정하지 않은 채 진행된 화주가 다수 — 표준화 공백이 계약 단계까지 거슬러 올라감.
- 3차 인터뷰(피킹파트장): 처리 기준이 매번 달라 신입 직원이 반복적으로 혼란을 겪는다고 확인.
6. 시스템 구조 이슈
WMS 구조적 한계
5차 인터뷰(WMS 시스템 관리자)에서 확인된, 여러 프로세스 이슈의 공통 근본 원인. 8년 이상 된 시스템이 현재의 화주 구성·물량과 맞지 않는 전제 위에 설계되어 있다.
| 구조적 한계 | 원인 | 영향받는 프로세스 |
|---|---|---|
| 화주-WMS 배치 연동(1일 2~3회) | 도입 당시 화주 수·물량이 적어 실시간 연동 불필요로 판단 | 주문 수신~피킹지시 시점차, 전산재고 초과 주문 유입 |
| SKU 마스터 경고 로직 부재 | 설계 전제가 "화주가 상품정보를 미리 제공"이었음. 임시코드는 정식 기능이 아닌 현장 요청에 의한 임시방편 | SKU 마스터 등록, 이커머스 화주 선입고 관행 |
| 로케이션 마스터에 '적재 가능 용량·혼적 허용' 속성 없음 | "1로케이션=1SKU" 원칙으로 설계, 초과 시 대안 추천 로직 자체가 없음 | 적치 시 로케이션 혼적, 오피킹 |
| 재고 예외 이벤트가 범용 '수동조정' 기능에 통합 | "예외는 사람이 처리 후 나중에 반영"이 시스템 기본 전제. 이벤트별 강제 연결·사유 필수화가 되어 있지 않음 | 숏 처리, 크로스도킹 전환, 긴급보충, 로케이션 정정 — 재고 정합성 이슈 전반의 공통 근본 원인 |
| 재고관리 데이터 모델이 박스/팔레트 단위 전제 | SKU 낱개 단위 관리·합포 자동판정을 넣으려면 재고 테이블 구조 자체를 변경해야 함 | B2C 출고 주문 자동분류 도입 제약 |
종합
재고 정합성 이슈 — 검증 결과
v1에서 '인터뷰 기반 추정'으로 표시했던 5가지 잠재 원인을, 2~5차 인터뷰로 교차 검증한 결과다.
인터뷰 기반 추정 · 확인 필요| 번호 | 발생 지점 | 내용 | v2 검증 결과 |
|---|---|---|---|
| ① | 입고검수 | 화주 미컨펌 상태에서 실물기준 선(先)적치 관행 | 확인됨 |
| ② | 냉장 크로스도킹 | 잔량 재고 전환 시 수기 조정, 정식 로직 부재 | 확인됨 (월 1~2회 오차) |
| ③ | 긴급보충 | 구두 처리로 시스템 미반영 가능성 | 확인됨 |
| ④ | 피킹 숏 처리 | 재고 수기 조정이 시스템에 강제되지 않음 | 확인됨 — 성수기 절반 가까이 누락, 예상보다 심각 |
| ⑤ | PDA 장애 | 스캔 실패 시 수기 처리 후 반영 누락 | 확인됨 (냉동존 월 수 회) |
종합
과제 도출
AS-IS 진단(1~5차 인터뷰) 결과를 기반으로 도출한 개선 과제 목록이다. TO-BE 설계는 이 목록을 출발점으로 진행한다. 우선순위는 컨설턴트 판단이며 협의 대상이다.
| No | 영역 | AS-IS 현황 | 개선 과제 | 우선순위 |
|---|---|---|---|---|
| 1 | 재고 이벤트 관리 | 숏·크로스도킹전환·로케이션정정·긴급보충이 하나의 범용 '수동조정' 기능에 통합되어 이벤트별 원인 추적 불가 | 재고 예외 이벤트를 유형별로 구분하고, 이벤트 발생 시 사유·수량 입력을 시스템이 강제하도록 재설계 | 상 |
| 2 | 로케이션 관리 | 로케이션 초과 시 시스템이 대안을 제시하지 못해 작업자 임의 혼적 발생, 정정 입력 누락 시 무기록 | 로케이션 마스터에 적재용량·혼적허용 속성 추가, 초과 시 대안 로케이션 자동 추천 및 정정 입력 강제 | 상 |
| 3 | 입고 검수·컨펌 | 화주 미컨펌 상태에서 실물기준 선적치, 회신 지연 시 이미 출고되는 사례 존재 | 화주 컨펌 SLA 기준 수립 및 지연 시 에스컬레이션 규칙 정의, 컨펌 전 임시출고 제한 로직 검토 | 중 |
| 4 | SKU 마스터 관리 | 마스터 미등록 상품 입고 시 경고 로직 부재, 임시코드 관행이 고착화됨 | 마스터 미등록 입고 차단/경고 로직 도입, 화주 사전 정보공유 의무화를 프로세스·계약 양쪽에 반영 | 중 |
| 5 | B2C 출고 자동분류 | 낱개/박스 피킹 배치가 파트장 1인의 경험적 판단에 의존, 재고부족 사전 필터링 없음 | 총재고 기반 사전 가용성 판정 + 단포/합포 자동분류 모듈 설계 (재고 데이터 모델 변경 수반) | 중 |
| 6 | 반품 프로세스 | 반품·폐기 기준이 계약서에 미명시, 화주별 유선 확인에 의존해 처리 지연·현장 혼선 발생 | 화주 계약 갱신 시 반품·폐기 기준 명문화, 표준 반품 처리 워크플로우 및 양식 수립 | 중 |
| 7 | 검수 프로세스 | 검수가 박스 단위 수량 확인 위주로, SKU 단위 오피킹이 걸러지지 않고 출고됨 | 고위험 화주(이커머스 등) 대상 샘플링 SKU 검수 도입 검토, 오피킹 재발 방지책과 인력 부담의 균형 검토 | 하 |
| 8 | 화주-WMS 연동 | 1일 2~3회 배치 연동으로 시점차 발생, 전산재고 초과 주문 유입 가능 | 실시간/준실시간 연동 전환 검토 (투자 규모 큰 항목이므로 TO-BE 단계에서 별도 타당성 검토) | 하 |